Comercial de BMW electrico con Arnold Schwarzenegger y Salma Hayek...
viernes, 30 de diciembre de 2022
lunes, 26 de diciembre de 2022
Formosa tendrá el primer Alto Horno industrial biosiderúrgico del país
Formosa tendrá el primer Alto Horno industrial biosiderúrgico del país
El gobierno formoseño avanza en la instalación de una planta industrial de biosiderúrgia, de altísimo impacto a nivel local, regional y nacional localizada en el Polo Científico, Tecnológico y de Innovación. Contará con una inversión de unos 65.000.000 dólares y generará unos 3.500 puestos de trabajo, directos e indirectos.
Por Walter Onorato - @WalterOnorato
Fue presentada la planta industrial siderúrgica "Fermosa Biosiderúrgica" que se instalará en el Polo Científico, Tecnológico y de Innovación en la provincia de Formosa. Esta planta permitirá la producción de arrabio verde, de forma sustentable y ecológica junto al proyecto de una planta de producción de tubos de hierro dúctil con tecnología de última generación existente en el mercado.
Todo esto representa una inversión de 65 millones de dólares en un plazo de 36 meses de ejecución, que posibilitará exportar o sustituir importaciones por 155 millones de dólares con una proyección de 3.310 puestos de trabajo directo e indirecto. Significando uno de los principales proyectos industriales sostenibles y estratégicos del país.
La producción de arrabio (mineral de hierro y caliza) con la utilización de carbón vegetal, se realizará con la instalación de un Alto Horno de 160 metros cúbicos que tendrá una capacidad de producción de 144 mil toneladas anuales. Se informó que tendrá una producción de 340 mil metros de tuberías de hierro dúctil por año y contará con una planta termoeléctrica de biomasa cuya capacidad instalada será de 6MW con una producción alrededor de los 56 mil MW de energía eléctrica por año que se venderá a CAMMESA (Compañía administradora del Mercado Mayorista Eléctrico).
El arrabio verde (mineral de hierro y caliza), es un producto intermedio del proceso de fundición de las menas del hierro tratados con coque como combustible y caliza como fundente. La caliza es una roca sedimentaria formada principalmente por carbonato de calcio y que se caracteriza por presentar efervescencia por acción de los ácidos diluidos en frío.
Según informaron fuentes locales, “la producción se conformará por el sector carbonífero, forestal y la implantación forestal; en relación a la logística contará con camiones y una organización de puertos. Como así también, desarrollará una termoeléctrica, un Alto Horno Siderúrgico y la Optimización de Residuos.
Además se indicó que “la provisión de carbón verde se establece a través del actual manejo sustentable dentro de ley de bosques, orientado principalmente a vinal, y no requiere permisos de desmonte dedicados exclusivamente a la provisión de carbón para la planta. Con esta planta se prevé la forestación adicional para las etapas de ampliación de más hornos en el futuro.”
“Esta industria trabaja sobre el proyecto Siderúrgica Sustentable implementado en Brasil por el Programa de las Naciones Unidas para el desarrollo (PNUD), que surgió con el objetivo de unir esfuerzos para reducir las emisiones de efecto invernadero del proceso productivo de carbón vegetal. La Universidad Federal de Viçosa (UFV) se asoció al Proyecto para encontrar las mejores tecnologías de producción de carbón vegetal para el pequeño y mediano productor.”
“De esta manera surgió el Sistema Fornos-Fornalha que presenta las siguientes ventajas en comparación con los métodos tradicionales de producción de carbón vegetal: reducción de los gases de efecto invernadero, aumento de la productividad de los hornos y mejoras en la calidad del producto. El Proyecto está alineado a los Objetivos de Desarrollo Sostenible (ODS) que tiene como propuesta erradicar la pobreza, proteger el planeta y garantizar que las personas alcancen la paz y la prosperidad.”
Proyecto Fermosa Biosiderúrgica
El pasado martes 20 de diciembre se realizó la presentación de este proyecto en la Casa de Gobierno, entre el gobernador Gildo Insfrán y el presidente de la empresa de Brasil, Modulax Siderurgia, Geraldo Basques. También participaron el vicegobernador de la provincia, Eber Solís; el ministro de Economía, Hacienda y Finanzas, Jorge Oscar Ibáñez; el intendente de la ciudad capitalina, Jorge Jofre y otras autoridades provinciales.
La empresa de origen brasilera se instalará en la provincia como “Fermosa Biosiderúrgica” desde donde desarrollará, implementará y operará un complejo de acero sostenible integrado con una planta termoeléctrica y plantas de carbonización.
El presidente de Modulax Siderurgia, Geraldo Basques, señalo que “hace unos seis años empezamos a venir a Formosa, la pandemia nos frenó por dos años, pero ahora retomamos. Hemos tenido una buena bienvenida en la provincia por parte del gobernador Gildo Insfrán”. “Además, tuvimos una excelente recepción con una intención muy positiva de la idea”, continuó. Afirmando que “encontramos situaciones buenísimas de agricultura que es importante para este proyecto, disponibilidad de tierra y condiciones portuarias y logísticas para implantación, por eso, elegimos a Formosa como una expansión”.
Basques, aseguró que “lo que nos trae aquí es la infraestructura que tiene la provincia, acá hay un ambiente de seguridad, nos sentimos confortables y tenemos condiciones de energía y gas, eso nos favorece mucho”. Resaltando, en esa línea, que “además, la gente quiere trabajar y desarrollarse”.
En cuanto a los insumos, detalló que “vamos a recibir el mineral de hierro de afuera, los otros que utilizaremos, son todos locales” y que “se va a multiplicar el valor del mineral de hierro por 10 y toda esa renta se distribuirá localmente, en trabajadores, sueldo, carbón, energía, todo esto impactará en el comercio y ustedes lo van a sentir”. Informó también que “hoy, tenemos presencia en varios países del mundo para difundir esta tecnología”, asegurando que “los japoneses y europeos están pagando premium por el material”.
Fuentes:
https://www.formosa.gob.ar/noticia/30827/1301/formosa_tendra_la_primera_fabrica_siderurgica_verde_del_pais
https://www.neahoy.com/2022/12/21/formosa-ayer-se-anuncio-la-instalacion-de-una-bio-siderurgica-y-hoy-entregan-viviendas/
https://www.treslineas.com.ar/presento-formosa-empresa-brasilena-dedicara-biosiderurgia-n-1698367.html
https://agenfor.com.ar/insfran-aseguro-que-nada-se-hace-al-azar-en-formosa-en-la-presentacion-del-proyecto-de-la-empresa-brasilera/
Chile inaugura planta de combustibles neutros de carbono a base de hidrógeno verde
Chile inaugura planta de combustibles neutros de carbono a base de hidrógeno verde
ENERGÍA
Siemens Energy, junto a Porsche, HIF Global y otras empresas, producirá combustible neutro en CO2 a escala industrial a partir de energía eólica y agua. El combustible que producirán contará con una certificación para demostrar su sostenibilidad.
La producción comenzó este martes en Haru Oni, la primera planta integrada y comercial a gran escala del mundo para producir combustibles sintéticos neutros para el clima. Se encuentra ubicada cerca de Punta Arenas, Chile. Producirá hidrógeno verde, luego sumará la producción de metanol, a partir de CO2 capturado. También generará gasolina neutra en carbono.
El gran objetivo logrado por esta planta fue lograr combinar todos los pasos en una cadena de producción eficiente para finalmente poder fabricar combustibles sintéticos. Ya que anteriormente solo se habían probado los diferentes pasos de manera aislada.
La producción de eFuels será un elemento clave en el proceso de descarbonización de los medios de transporte, en especial para aquellas áreas como el transporte marítimo o aéreo, que no pueden ser electrificadas. Y justamente Haru Oni tiene el objetivo lograr comercializar a gran escala, y a precios competitivos, este tipo de productos.
Se espera que para 2023 esta planta pueda producir 130.000 litros de combustible neutro al año. El proyecto también incluye una etapa posterior de ampliación. Por lo que, se espera que, superado ese primer objetivo, la capacidad de producción aumente a 55 millones de litros por año. Y, en los próximos años, la proyección apunta a conseguir 550 millones de litros por años.
Certificación de sostenibilidad
La producción de Haru Oni utilizará la Clean Energy Certification. Se trata de un certificado digital que cataloga a los productos en base a si en verdad son verdes. Esto se certifica verificando la huella de Co2 que deja a lo largo de su cadena de producción. Esta certificación fue desarrollada por TÜV Süd y la Agencia Alemana de Energía DENA, junto con Siemens Energy.
domingo, 18 de diciembre de 2022
jueves, 15 de diciembre de 2022
Aniversario del descubrimiento del petróleo en Argentina
Aniversario del descubrimiento del petróleo en Argentina
13 de Diciembre 2022, se cumplió un aniversario más del descubrimiento de petróleo en nuestro país. A continuación una breve historia al respecto.
Uno de los grandes impedimentos para la exploración y explotación del petróleo argentino fue la férrea oposición del Imperio Británico y sus empresas, por ser el monopólico proveedor de carbón para nuestros hogares, industrias, barcos y ferrocarriles. Con esa provisión cubría gran parte de los costos de los cereales y las carnes que le compraba a la Argentina. Esto llevó durante años a que tanto los ingleses como los terratenientes exportadores argentinos se opusieran a la realización de actividades petroleras por parte del Estado.
A mediados del siglo XIX ya había indicios de la presencia de petróleo en nuestro país. Varios estudios geográficos mencionan “brotes de brea” en Neuquén, Jujuy y Mendoza.
Lugares en que comenzó una limitada extracción de petróleo. Todos los pequeños establecimientos tenían un gran defecto: su producción ‑en las condiciones de la época para la perforación y el almacenamiento del producto‑ no era muy abundante, lo que implicaba una fuerte inversión. Además estaban lejos del puerto y su única vía de comunicación con Buenos Aires se realizaba a través de los ferrocarriles ingleses que cobraban fletes con tarifas diferencialmente caras para el transporte del petróleo y sus derivados, con el objetivo de seguir vendiendo su carbón y controlar las zonas de producción petrolera.
En esa época, en Comodoro Rivadavia, la historia rescata a aquellos hombres que, haciendo tareas de exploración geológica bajo la dependencia de la Comisión de Napas de Aguas y Yacimientos carboníferos, encontraron petróleo. Como por ejemplo, el ingeniero Hermitte, José Fuchs y Humberto Beghin. Fue en la tarde del 13 de diciembre de 1907. Desde septiembre de 1904 Hermitte estaba al frente de las exploraciones que se orientaban a la búsqueda de petróleo.
Sus compañeros José Fuchs y Humberto Beghin se comunicaron telegráficamente con la Dirección General de Hidrología y Minas, dependiente del Ministerio de Agricultura, comunicando eufóricamente el hallazgo. Comodoro Rivadavia, a diferencia de los yacimientos anteriormente descubiertos, se encontraba sobre la costa. Esto eliminaba el problema de los fletes ferroviarios y abría la posibilidad del transporte marítimo.
El Estado inicialmente reaccionó rápida y correctamente. En un decreto del 14 de diciembre de 1907 el presidente Figueroa Alcorta declaraba la prohibición de denuncias de propiedad y una zona de reserva en las cien mil hectáreas circundantes al yacimiento descubierto. Pero el día 15 comenzó el lobby de los ingleses y sus socios locales.
Pronto Hermitte se quejaba en estos términos de la ineficiencia de los técnicos e ingenieros extranjeros contratados por el Estado que sospechosamente no obtenían los resultados esperados: “Se hace difícil explicar las causas de los fracasos, siendo de notar que en algunos casos los trabajos han sido llevados en forma tal como si hubiera el propósito de no encontrar el mineral y podría llegarse a esta conclusión en presencia de algunas tentativas hechas en los últimos años en la región misma de Comodoro Rivadavia”.
Posteriormente el gobierno de Roque Sáenz Peña creó la Dirección General de Hidrocarburos en la que se destacará el ingeniero Luis Huergo, quien, tras meses de gestión, realizaba este balance: “Los poderes públicos, con una lentitud increíble y una mezquindad inconcebible, han tardado seis años en poner en claro y en hacer conocer al pueblo las inmensas riquezas que representan los grandes yacimientos de petróleo de Comodoro Rivadavia”.
A poco de asumir la presidencia, en 1916, Hipólito Yrigoyen envió al Congreso una solicitud para que se autorice la emisión de un empréstito de cien millones de pesos con el fin de crear un Banco Agrícola Nacional, la Marina Mercante e intensificar la explotación del petróleo en el sur. El 23 de septiembre de 1919 presentó al Congreso un detallado proyecto de ley fijando un régimen legal, técnico, económico y financiero del petróleo y adelantaba el concepto del monopolio estatal de la explotación del hidrocarburo.
El 3 de junio de 1922, el Presidente Yrigoyen, creó por decreto la Dirección Nacional de los Yacimientos Petrolíferos Fiscales. Al frente de YPF, la primera empresa petrolera estatal del mundo, estuvo el general Enrique Mosconi, quien le dará a la empresa un extraordinario dinamismo.
En mayo de 1929, bajo el impulso de Mosconi, YPF redujo el precio del petróleo, insumo fundamental de toda industria. La Argentina tenía la nafta más barata del mundo y las ventas de la empresa estatal crecieron notablemente provocando otra vez la ira de los privados. La rebaja ponía en evidencia los grandes márgenes de ganancia de las empresas privadas. Si YPF podía bajar el precio, ¿por qué ellas no?
Por iniciativa del gobierno nacional y de Mosconi, este último, viajó a Uruguay, Bolivia, Mejico, Brasil para llevar la experiencia Argentina y promover la creación de empresas locales estatales de petróleo, como así sucedió.
Luego…………………continuó la historia, pero es para otro momento.
Fuente: Felipe Pigna, El descubrimiento de petróleo en Comodoro Rivadavia
https://www.infobae.com/sociedad/
Ing. Ricardo Berizzo
Cátedra: Movilidad Eléctrica
U.T.N. Regional Rosario 2022.-
Nuevos sistema de frenos para vehículos eléctricos
Nuevos sistema de frenos para vehículos eléctricos
A medida que los vehículos eléctricos se
generalizan, las empresas buscan formas de mejorar cada componente de un
vehículo para obtener más alcance y/o mejor rendimiento. La última innovación
proviene de Continental, cuyo nuevo Green Caliper para frenos de disco es más
compacto y liviano que los de los vehículos heredados, pero cuenta con la misma
potencia de desaceleración.
Continental dice que la masa más baja (hasta dos
kilogramos menos por pinza de freno, más hasta tres kilogramos menos por disco
de freno) y la fricción reducida entre la pastilla de freno y el disco se
combinan para ofrecer una mayor autonomía.
Los frenos de un EV tienden a activarse con mucha menos frecuencia que los de un vehículo heredado, gracias al frenado regenerativo, por lo que su carga térmica es menor. Sin embargo, debido al mayor peso del EV, el rendimiento de desaceleración de los frenos a menudo debe ser aún mayor. Continental ha optimizado el nuevo diseño de la pinza de freno para este perfil modificado.
La empresa explica que hasta alrededor de 0,3 g de desaceleración, en el "rango de frenado cómodo", un EV apenas necesita su freno de base. Más allá de este punto se encuentra el "área de fusión": la transición perfecta entre la regeneración y el uso del freno de base controlado por el sistema de freno electrónico. El freno de base solo está activo por sí solo durante el frenado de emergencia.
Los desarrolladores
de Continental analizaron este perfil y diseñaron el Green Caliper en
consecuencia. Su pinza de puño de hierro fundido es más compacta, y las
pastillas de freno son más pequeñas y delgadas, ya que se desgastan más
lentamente. Esto permite reducir la masa de la pinza. La pinza de freno más
pequeña también permite el uso de un disco de freno de acero, más
grande. Debido a la carga térmica reducida, el disco se puede hacer
significativamente más delgado, lo que ahorra más peso. A medida que el freno
se engrana más en el disco más grande y, por lo tanto, logra una alta potencia
de desaceleración con la misma fuerza de sujeción debido al brazo de palanca
más largo, el rendimiento de frenado es óptimo.
“Aumentar la eficiencia es un objetivo principal en
la optimización de los vehículos eléctricos. Cuanto menor sea la pérdida de
energía eléctrica, mayor será la autonomía del vehículo”, dice Dominik Hiss,
Jefe del Centro de Productos de Frenos de Fricción, Sistemas de Frenos
Hidráulicos de Continental. “Los frenos pueden hacer una contribución a esto
que no se ha explotado hasta la fecha. Con el nuevo Green Caliper, estamos
brindando una tecnología lista para la producción que desbloquea un potencial
adicional para el rango de un automóvil eléctrico”.
Fuente: https://chargedevs.com/newswire/continentals-new-green-caliper-for-ev-brakes-reduces-weight-and-residual-torque/
lunes, 12 de diciembre de 2022
Sistema de aire comprimido en buses y camiones eléctricos
Sistema de aire comprimido en buses y camiones eléctricos
Como se verá a continuación el aire comprimido se utiliza en buses y camiones desde hace varias décadas, con una tecnología que logro un grado de madurez conformando en la actualidad un sistema altamente confiable y eficaz.
Ahora bien, la energía primaria para obtener el aire comprimido es diferente se trate desde un motor de combustión que de un banco de baterías.
Breve descripción del sistema básico
La función principal de un compresor de aire para bus/camión es suministrar aire comprimido para los sistemas de frenos, suspensión neumática, sistemas auxiliares, etc.
Por lo general, este tipo de compresor es accionado por el motor de combustión (gas- oil). En la mayoría de los casos, el compresor de aire se lubrica a través del suministro de aceite del motor de combustión y se enfría con el refrigerante del motor.
Según el modelo del compresor, extraerá aire filtrado, ya sea de aspiración natural (a presión atmosférica) directamente del filtro de aire del vehículo o ya a mayor presión del turbocompresor del motor de combustión. Luego, comprime el aire hasta que alcanza la presión requerida del sistema.
El sistema en general y de frenos en particular, requiere un suministro constante de aire comprimido dentro de una presión máxima y mínima predeterminada para funcionar correctamente.
Todos los compresores tienen un regulador, que controla la presión de aire en el depósito de suministro y controla cuándo el compresor necesita bombear aire al sistema; esto se denomina "ciclo de acumulación de aire" en el que el compresor funciona con carga. Una vez que el sistema tiene suficiente aire, el compresor puede girar sin generar presión, lo que se denomina "funcionamiento sin carga".
El gobernador (Gobernor) monitorea cuando la presión de aire en el sistema se vuelve mayor que la del "corte" preestablecido. Cuando la presión de aire excede la presión preestablecida, el gobernador activa el mecanismo de descarga del compresor, evita que el compresor acumule aire y hace que se purgue el secador de aire. A medida que la presión de aire del depósito de servicio cae al ajuste de "conexión" (mínimo preestablecido) del gobernador. Durante este proceso, el aire atmosférico se comprime. Como resultado, todo el vapor de agua que originalmente estaba en el aire ahora viaja al sistema. Además, una pequeña cantidad del aceite lubricante del compresor se transfiere al sistema en forma de vapor.
El ciclo de trabajo del compresor es la relación entre el tiempo que dedica a generar aire en relación con el tiempo total de funcionamiento del motor. Los compresores de aire para buses/camiones acumulan presión de aire o funcionan "cargados" hasta el 25 por ciento del tiempo.
Si un compresor ejecuta ciclos de trabajo más altos, lo que provoca temperaturas más altas en el cabezal del compresor, esto puede afectar negativamente el rendimiento del sistema de frenos de aire. Además, los ciclos de trabajo continuos significan que el sistema de aire requerirá mantenimiento adicional debido a que más gotas de vapor de aceite pasan al sistema de frenos de aire.
Los factores que pueden causar ciclos de trabajo más altos innecesarios en los compresores de aire son:
>> Tener un compresor sub dimensionado
>> Funcionamiento de accesorios de aire adicionales
>> Aplicaciones frecuentes de los frenos
>> Fugas en el sistema de aire (a través de accesorios, conexiones o válvulas)
>> Oscilación excesiva de la suspensión neumática
Uno de los compresores de aire más comunes que se encuentran en los vehículos pesados modernos hoy en día es un compresor de un solo cilindro con una salida de desplazamiento nominal de 18,7 cfm (pies cúbicos por minuto) a 1250 rpm.
El aire comprimido viaja desde el secador de aire hacia los depósitos o tanques de aire. Normalmente, el aire se entrega primero al depósito del sistema de frenos primario y luego al depósito del sistema de frenos secundario. Para cada sistema, el aire presuriza el depósito y las mangueras hasta la siguiente válvula de control, donde permanece a la presión, lista para usar.
Cuando el conductor presiona el freno de pie, el émbolo dentro de la válvula de pedal del freno de pie se mueve, abriendo canales dentro de la válvula de pedal que permiten que la presión de aire que espera allí pase a los sistemas de freno primario y secundario.
Ahora la presión de aire aumenta rápidamente en las cámaras de freno, aplicando fuerza a la varilla de empuje del freno, transfiriendo esta fuerza al freno de disco o mediante un ajustador a un freno de tambor en las ruedas.
Cuando se suelta el pedal del freno, el aire de las cámaras del freno se expulsa rápidamente, lo que permite que las pastillas o zapatas del freno vuelvan a su posición normal.
La pieza clave: el compresor
Los compresores comprimen el aire limpio y proporcionan la presión creada a través de la unidad de procesamiento para todos los dispositivos del vehículo que requieren aire comprimido, por ejemplo, el sistema de frenos y a los consumidores secundarios como, por ejemplo, la suspensión neumática y los controles de las puertas.
Los compresores son compresores de pistón de diseño de una o dos etapas. Normalmente son accionados directamente por engranajes desde el motor de combustión del vehículo o por medio de transmisiones por correas.
Características de los compresores:
- Número de cilindros: uno o dos cilindros
- Principios de compresión: etapa simple o doble
- Tipos de accionamiento: rueda dentada o transmisión por correa
- Presiones de funcionamiento: presión normal (NDR) ≥ 8 bar a ≥ 14 bar (en casos extremos hasta 18 bar)
- Refrigeración: refrigeración por agua y/o aceite, refrigeración por aire
- Tipo de lubricación: se usa comúnmente la lubricación de alimentación forzada.
Las presiones del sistema de hasta 14 bar en los vehículos actuales provocan temperaturas muy por encima de los 300°C en la cámara de compresión con compresión de una etapa. Estas altas temperaturas desencadenan reacciones químicas indeseables que pueden provocar fallos de funcionamiento en el propio compresor y en los dispositivos aguas abajo. Estos problemas se reducen en gran medida mediante el uso de compresores de dos etapas.
Comprimiendo aire: motores de combustión (MCI) o motores eléctricos (ME)
Aunque prácticamente idénticos por fuera a un autobús diésel (gas–oil) convencional, por dentro, los autobuses/camiones eléctricos son fundamentalmente diferentes cuando se trata de producir el aire comprimido que proporciona la fuente de energía para los frenos de aire, la suspensión neumática, el sistema de puertas, etc.
Mientras que los camiones/autobuses MCI utilizan compresores de aire accionados por el motor de combustión, los vehículos eléctricos están equipados con compresores accionados eléctricamente por separado. Conocidos como "compresores electrónicos", estos sistemas se componen de un compresor, un motor de accionamiento eléctrico y un inversor.
A diferencia de los compresores accionados por MCI que son lubricados y enfriados por el circuito de aceite del motor de combustión, los compresores eléctricos cuentan con un sistema de lubricación independiente. Además, a diferencia de los compresores convencionales que reciben aire limpio del filtro de aire del motor de combustión, los compresores electrónicos toman el aire del ambiente a través de un filtro de aire integrado. Estos sistemas requieren cambios regulares de aceite y filtro de acuerdo con las recomendaciones del fabricante y el ciclo de trabajo del vehículo para proteger la vida útil del sistema. Los compresores convencionales requieren un mantenimiento mínimo y están diseñados para brindar una vida útil promedio de cinco años.
Por ejemplo, se muestra un compresor de aire Scroll Air End, 2.2Kw 3Hp, 100% libre de aceite 250L/Min 8.8CFM, concentrador de oxígeno, 0.6-1.2Mpa (6 bar – 12 bar)
Teniendo en cuenta la limitada disponibilidad de energía proporcionada por los bancos de baterías en comparación con un tanque de combustible líquido, todos los componentes auxiliares de los vehículos, como este caso, deben ser calculados para lograr la máxima eficiencia de funcionamiento. De tal manera que la incidencia sobre la reducción de autonomía sea la menor posible.
Ing. Ricardo Berizzo
Cátedra: Movilidad Eléctrica
U.T.N. Regional Rosario 2022.-
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