Arquitecturas de ejes electrónicos: proceso y eficiencia

 

Arquitecturas de ejes electrónicos: proceso y eficiencia

 Por:   Gianandrea Mazzola       para    https://www.electricmotorengineering.com

 El automovilismo eléctrico representa uno de los entornos más exigentes para el desarrollo de tecnologías de electrificación, donde la alta densidad de potencia, los ciclos térmicos severos y las tolerancias dimensionales estrictas requieren soluciones avanzadas de diseño y fabricación. En este contexto, *EGLA Racing opera como una plataforma dedicada que apoya la colaboración entre EuroGroup Laminations y Marelli Motorsport en aplicaciones de carreras eléctricas.

Activo desde hace aproximadamente dos años, EGLA Racing reúne la experiencia industrial y el know-how de aplicaciones con el objetivo de acelerar la innovación en sistemas de electrificación. Por un lado, el proyecto aprovecha las capacidades  en el diseño y producción de componentes electromagnéticos; por otro, permite a Marelli Motorsport acceder a tecnologías avanzadas de fabricación de estatores, un área en la que EGLA tiene experiencia industrial de larga data. El primer resultado tangible de esta colaboración es el suministro de estatores para el eje eléctrico delantero, el llamado REV-500, que será adoptado por todos los equipos en el Campeonato de Fórmula E a partir de la temporada 2026-2027.

  

Arquitectura frontal estandarizada para la Fórmula E

El proyecto desarrollado dentro de EGLA Racing es parte de una gran evolución en la arquitectura de vehículos de Fórmula E, que desde la temporada 2026-2027 introducirá una configuración totalmente eléctrica con tracción total.

 «En comparación con la configuración actual, afirma Paolo D’Angelo, Director Técnico del Grupo EGLA, el eje delantero ya no se limitará a la recuperación de energía, sino que contribuirá significativamente a la entrega de par, transformando efectivamente la nueva Fórmula E en un verdadero vehículo de tracción en las cuatro ruedas».

 En este marco, Marelli Motorsport ha diseñado completamente el eje delantero, mientras que los equipos conservarán la autonomía del diseño sobre el eje trasero y los sistemas de gestión de energía. Este modelo impone estrictos requisitos en términos de calidad, repetibilidad y consistencia de rendimiento, haciendo de la unidad frontal un punto de referencia técnico compartido.

 «El objetivo es garantizar un comportamiento consistente – explica D’Angelo – sin favorecer a ningún equipo, a pesar de operar volúmenes relativamente bajos. En este sentido, EGLA contribuye suministrando estatores y proporcionando experiencia avanzada en procesos de fabricación de alta precisión».

 

 Laminaciones delgadas y calidad del proceso para la eficiencia

El núcleo tecnológico de la contribución de EGLA es el estator, desarrollado con laminaciones de acero eléctrico de 0,1 mm, aproximadamente la mitad del grosor de las aplicaciones automotrices actuales de primera clase. Este enfoque reduce las pérdidas y mejora la eficiencia general del motor, pero requiere una precisión extremadamente alta en la fabricación.

 «Reducir el espesor de la laminación, dice D’Angelo, es un factor clave para mejorar la eficiencia y requiere el desarrollo de matrices de estampado dedicadas. El estator consta de aproximadamente 1.300 laminaciones y contribuye a un tren motriz con una masa inferior a 50 kg, caracterizada por una alta densidad de potencia, del orden de 500 CV. El sistema logra eficiencias de alrededor del 98% para el motor eléctrico y aproximadamente el 99% para la unidad de reducción de engranajes y el inversor».

 En este nivel de rendimiento, lograr un estator eficiente depende no solo de la selección de material, sino del control de cada fase de fabricación. El estampado de laminación representa el primer paso crítico: el proceso de corte tiende a alterar la estructura cristalina cerca de los bordes, degradando localmente las propiedades magnéticas. Controlar y minimizar este efecto es una competencia clave del Grupo EGLA, que ha desarrollado un troquel de estampado dedicado específicamente para estas laminaciones.

  

Control de procesos y gestión de tolerancia

Un segundo parámetro crítico es la concentricidad del estator, tanto interna como externa, ya que las tolerancias geométricas influyen directamente en el posicionamiento del rotor.

«Cuanto mayor sea la precisión de concentricidad – señala D’Angelo – menor será el espacio de aire entre el rotor y el estator, con beneficios directos en términos de eficiencia del motor».

Otro aspecto clave se refiere al montaje de la pila de estator, llevado a cabo a través de técnicas de unión basadas en soluciones EGLA patentadas. En esta etapa, tanto los métodos de selección de material como los de aplicación afectan directamente a la estabilidad de los componentes y a las tolerancias geométricas finales.

 «La elección de las soluciones de unión y los métodos de aplicación – D’Angelo especifica – afecta directamente las tolerancias de forma del componente terminado y, en última instancia, la eficiencia general del sistema».

El estator es el primer punto en el que la energía eléctrica se convierte en energía electromagnética y debe garantizar que el flujo magnético se gestione y confina adecuadamente sin pérdidas, lo que hace que cada fase del proceso sea crítica para el rendimiento general.

 

De la pista a la producción en serie

Todo el proyecto con Marelli Motorsport actúa como una plataforma de validación avanzada en la que se aplica y se demuestra la experiencia de EGLA en condiciones de funcionamiento severas. En este contexto, el automovilismo funciona como un acelerador tecnológico, permitiendo la prueba de soluciones que, una vez industrializadas, deben mantener los mismos niveles de eficiencia y repetibilidad. Al mismo tiempo, el proyecto proporciona una vía estructurada para la transferencia de tecnología a aplicaciones industriales y automotrices a gran escala.

 «El principio rector es la transferencia de tecnología del automovilismo a la producción en serie – concluye D’Angelo – con el objetivo de llevar estas innovaciones a plataformas de fabricación de gran volumen. Las áreas de desarrollo identificadas incluyen extender la colaboración a otros campeonatos e iniciar investigaciones sobre materiales de próxima generación para estatores de alto rendimiento».

 

 *EGLA Racing

La plataforma EGLA Racing fue creada por EuroGroup Laminations para desarrollar y probar innovaciones de alto rendimiento en el deporte motor. EuroGroup Laminations,  gigante industrial italiano, es líder mundial en el diseño y fabricación de núcleos magnéticos (estatores y rotores) para motores eléctricos y generadores.